共射射出成型與雙射射出成型：產品結構、模具設計與機台選型

2026-10-22 13:17:00

H2.共射射出成型與雙射射出成型有什麼差異？

共射射出成型與雙射射出成型的主要差異，在於材料於成品內部的分布方式。共射射出成型通常會在產品壁厚方向形成分層的材料結構，而雙射射出成型則透過依序進行的射出成型步驟，將不同材料或顏色配置於產品的不同區域。

這兩種製程皆可實現多材質射出成型，但適用於不同的產品設計需求。共射射出成型著重於控制表層材料與芯層材料之間的分布關係；雙射射出成型則著重於將不同材料或顏色配置於零件指定的位置。

了解這項差異，有助於工程師、模具設計人員、採購人員及生產規劃人員，在確定量產方案之前，評估合適的成型製程、模具結構與機台配置。

H3.共射射出成型與雙射射出成型：主要差異

比較項目	共射射出成型	雙射射出成型／2K 射出成型
主要目的	控制材料在產品壁厚方向的分布	將不同材料或顏色配置於不同區域或特徵部位
典型產品結構	表層／芯層／表層	材料 A 與材料 B 分布於指定區域
射出順序	先射出表層材料，再射出芯層材料；視需求可進行最後的表層封口射出	完成第一射後，透過模具分度、旋轉、移載或其他定位步驟，再進行第二次射出
主要設計考量	芯層材料的推進程度、表層厚度及分層穩定性	第二射定位、材料交界面設計及尺寸對位
模具設計重點	澆口位置及材料流動分布	第一射與第二射的模穴幾何形狀及定位
機台配置	多組射出單元，搭配適當的共射出射頭或歧管配置	多組射出單元，搭配適當的模具定位或移載機構
典型應用	分層結構、功能性芯層及特定再生材料芯層應用	雙色零件、硬質與軟質材料組合零件，以及整合式功能特徵
常見製程風險	芯層材料突破表層、表層厚度不均及包覆不完整	材料交界處產生毛邊、定位誤差、短射，以及需要材料接合時的接合強度不足
關鍵工程問題	哪種材料應形成外層？哪種材料應配置於內部？	成品中的各種材料應分布於哪些位置？

以上為兩種製程的典型特性，並非適用於所有情況的絕對規則。合適的製程取決於零件幾何形狀、材料組合、功能需求、模具設計概念及生產條件。

H3.何時應評估這兩種製程？

當產品需要分層結構，例如表層／芯層／表層的零件結構，或需要在指定外層材料之下配置不同的內部材料時，應評估共射射出成型。

當不同材料或顏色必須配置於不同區域或特徵部位時，例如雙色零件、柔軟觸感握把或整合式密封結構，應評估雙射射出成型。

對於硬質與軟質材料組合的零件，也必須評估材料相容性及所需的接合性能。依據零件幾何形狀及材料交界面設計，包覆成型或其他成型配置也可能是合適的選擇。

關鍵在於先定義所需的產品結構，再評估能夠穩定生產該產品的製程與機台配置。

H2.共射射出成型如何運作？

共射射出成型是一種多材質射出成型製程，透過受控的順序將不同材料導入模穴，以形成分層結構。常見的例子是表層／芯層／表層的零件結構，其中一種材料形成外層，另一種材料則分布於內部。

此製程的目標是控制成型零件內部的材料分布，而不只是將兩種材料結合在一起。

H3.共射射出成型的典型製程順序

表層材料射出： 將表層材料射入模穴，開始形成零件的外層。
芯層材料射出： 將芯層材料導入持續前進的熔膠流動中，並在適當的製程條件下進入零件內部。
可選的最後表層封口射出： 依據系統配置與應用需求，最後再射出表層材料，有助於封住澆口附近的芯層材料。
冷卻與固化： 各種材料在模穴內冷卻，形成預期的分層結構。

實際射出順序取決於機台配置、模具設計及製程策略。

H3. 影響表層／芯層材料分布的關鍵因素

以下幾項變數會影響最終的產品結構：

射出切換時機： 決定相對於表層材料，芯層材料何時進入模穴。
材料體積比例： 影響表層材料與芯層材料的相對用量，但無法單獨決定局部的分層厚度。
澆口位置與流動路徑： 影響材料在模穴內的流動方式，以及芯層材料的形成情況。
壁厚與零件幾何形狀： 影響流動阻力，以及維持預期產品結構的能力。
材料流變特性： 不同材料的相對流動行為會影響芯層材料的推進程度及分層穩定性。
射出順序與製程條件： 必須相互配合，才能達到所需的包覆效果與表面品質。

不應假設特定的表層／芯層比例或射出切換策略適用於所有零件。適當的製程參數必須依據所選材料、零件幾何形狀及模具條件進行設定。

如需進一步了解技術細節，請參閱華嶸的《共射射出成型：現代塑膠製造的完整技術指南》。

H2. 雙射射出成型如何運作？

雙射射出成型又稱為 2K 射出成型，是在整合式成型週期中，透過兩次射出成型完成零件製造的製程。此製程通常採用獨立的射出單元，並透過模具配置，將第一射成型的零件移至第二次射出所需的位置。

與通常著重於分層材料分布的共射射出成型不同，雙射射出成型通常會在成品中形成明確區隔的材料區域或顏色區域。

H3. 雙射射出成型的典型製程順序

第一射成型： 將第一種材料射入初始模穴，形成產品的基材或第一個結構部位。
模具移動或零件移載： 透過適當方式重新定位第一射成型的零件，例如旋轉、分度、移載或其他模具定位方式。
第二射成型： 將第二種材料射入指定的模穴或區域。
冷卻與成品成型： 各種材料冷卻後形成最終零件；若設計有所要求，材料交界面也會形成接合。

並非所有雙射射出成型應用都需要使用旋轉模板。所需的模具移動或移載方式，取決於零件幾何形狀、模具設計概念及機台結構。

H3.雙射射出成型的關鍵製程變數

第一射幾何形狀： 決定基材形狀，以及第二種材料可配置的空間。
第二射模穴設計： 定義新增材料的位置與幾何形狀。
移載或分度定位精度： 有助於維持第一射與第二射位置之間的對位精度。
封膠面： 有助於控制材料洩漏及毛邊。
材料相容性與接合性能： 決定材料交界面是否能達到所需的接著強度。
交界面溫度與表面狀態： 可能影響接合性能。
排氣與射出條件： 影響模穴填充及第二射的成型品質。

H2.共射射出成型與雙射射出成型：產品結構比較

比較共射射出成型與雙射射出成型時，最實用的方法是檢視最終成型零件。共射射出成型通常會使材料沿產品壁厚方向分布，而雙射射出成型則將不同材料配置於不同區域或特徵部位。

H3.共射射出成型：分層材料結構

在典型的表層／芯層／表層結構中，表層材料形成產品的外表面，而芯層材料則分布於內部。

當產品需要指定的外層材料，同時使用不同的內部材料時，這種結構可能是合適的選擇。潛在應用包括功能性芯層結構，以及特定的再生材料芯層方案。

最終的分層分布取決於材料組合、澆口位置、壁厚、流動特性及射出順序。名目材料比例本身並不能保證表層厚度均勻或材料完全包覆。

H3.雙射射出成型：分離的材料區域

在典型的雙射射出成型零件中，第一射與第二射材料會分別配置於成品的指定區域或特徵部位。

典型應用包括雙色零件、搭配柔軟觸感握把的硬質零件，以及具有整合式密封結構或其他功能性特徵的產品。

若設計要求材料接合，材料交界面必須符合指定的接著強度與耐久性要求。依據應用需求，機械式固定或幾何結構整合也可能有助於實現預期功能。

H3. 哪種產品結構適合您的應用？

產品需求	建議評估的製程	主要考量
在外層材料之下配置不同的內部材料	共射射出成型	芯層包覆及表層材料分布
分層零件中的功能性芯層	共射射出成型	芯層材料特性及零件性能
在指定外層材料之下使用再生材料芯層	共射射出成型	材料驗證及再生料含量確認
在指定區域呈現兩種不同顏色	雙射射出成型／2K	模穴定位及顏色區隔
硬質零件搭配柔軟握把	雙射射出成型／2K 或包覆成型	接著性能或機械式固定
硬質零件整合密封結構	雙射射出成型／2K 或其他合適製程	密封結構幾何形狀及功能性能

以上指引有助於初步判斷應優先評估哪一種製程。最終選擇仍須經過針對實際應用的工程評估。

H2.共射射出成型與雙射射出成型的模具設計差異

共射射出成型的模具設計著重於控制材料流動及表層／芯層分布；雙射射出成型的模具設計則著重於透過精確的模穴定位與交界面設計，形成不同的材料區域。

模具設計必須配合預期的產品結構，而不能僅依據材料種類的數量選擇模具。

H3.共射射出成型的模具設計考量

澆口位置與流動路徑

澆口位置會影響表層材料與芯層材料進入模穴及在模穴內流動的方式。流動路徑會影響芯層材料的推進程度、分層形成情況，以及材料分布不均的風險。

壁厚與零件幾何形狀

壁厚變化、肋條、幾何轉折及其他結構特徵，都可能改變流動阻力，進而影響芯層材料的分布。在模具設計及製程開發階段，應評估這些結構特徵。

表層厚度與芯層材料推進程度

預期的表層／芯層結構取決於材料用量、流變特性、射出順序及模穴幾何形狀。芯層材料推進過度可能導致芯層突破表層，而不適當的流動條件則可能造成表層厚度不均。

材料流動特性

材料流變特性的差異會影響芯層材料在表層材料內部的推進方式。僅有相近的熔融流動指數數值，並不能證明材料具有相容性，也無法保證分層結構穩定形成。

射出切換與最後表層封口

表層材料與芯層材料之間的射出切換，是重要的製程變數。依據系統配置，最後一次表層材料射出可能有助於封住澆口附近的芯層材料。適當的射出順序必須針對特定零件進行評估。

包覆完整性與製程穩定性

模具與製程必須相互配合，才能達到所需的外表面覆蓋程度及內部結構。進行製程開發時，應將芯層突破表層、包覆不完整及表層厚度不穩定等問題納入考量。

因此，成功的共射射出成型模具設計，需要整合評估模穴幾何形狀、澆口設計、材料特性及射出控制。

H3.雙射射出成型的模具設計考量

第一射幾何形狀

第一射成型的零件會形成第二次射出的基材或初始結構。其幾何形狀必須考量第二射區域、零件定位及最終尺寸。

第二射模穴與材料交界面

第二射模穴決定新增材料的配置位置。若設計要求材料接合，交界面必須符合指定的接著強度與性能要求。

旋轉、分度或移載定位

依據模具設計概念，第一射成型的零件可能透過旋轉模板、分度機構、零件移載或其他合適方式重新定位。所選系統必須提供零件所需的定位精度。

封膠面與毛邊控制

模具各區段及不同材料區域之間的交界處，必須能控制不必要的材料洩漏。封膠面設計不佳或定位誤差，可能導致毛邊及尺寸不一致。

接合面積與材料相容性

對於需要兩種材料接合的零件，交界面幾何形狀及製程條件必須符合指定的接著強度要求。應一併評估材料選擇、基材溫度及表面狀態。

排氣與尺寸對位

第二射模穴必須具備適當的排氣設計，讓填充過程中的空氣能夠排出。模具也必須維持第一射幾何形狀與第二射區域之間所需的對位精度。

最終模具設計應依據零件圖面、材料規格、功能需求及預期生產條件進行確認。

H2.機台配置差異

合適的射出成型機配置，取決於所需的材料分布方式、射出順序及模具移動策略。

共射射出成型系統必須支援表層與芯層材料的受控供料；雙射射出成型系統則必須支援依序射出，以及模具所需的定位方式。兩種製程都可能使用多組射出單元，但僅憑射出單元的數量，無法判定機台是否適用。

H3.共射射出成型機台配置

共射射出成型系統通常需要多組射出單元，並搭配適當的共射出射頭或歧管配置，依照預期順序導入所選材料。

重要的機台配置考量包括：

射出單元配置： 射出單元必須符合所需材料、射出容量及生產條件。
共射出射頭或歧管配置策略： 材料供料系統必須支援預期的表層／芯層射出順序。
獨立射出控制： 必須協調射出時機與材料切換，以達到所需的材料分布。
表層／芯層製程控制： 系統必須支援形成預期分層結構所需的控制參數。
模具與製程整合： 必須將機台、模具及材料供料配置視為完整系統進行評估。

對於需要精確控制表層／芯層／表層結構的應用，可將華嶸的共射射出成型解決方案列為評估選項，適當的機台配置應依據零件幾何形狀、材料組合、所需材料分布及生產目標決定。

H3.雙射射出成型／2K 機台配置

雙射射出成型通常需要獨立的射出單元，以及能夠將第一射成型零件定位至第二次射出位置的模具配置。機台結構取決於模具設計概念及成品的幾何形狀。

重要的機台配置考量包括：

射出單元容量與配置： 每組射出單元都必須符合其負責材料及射出需求。
旋轉模板、分度或移載系統： 若模具需要特定定位方式，機台必須支援相應機構。
獨立射出控制： 必須協調各階段射出、模具移動及生產順序。
定位重複精度： 系統必須維持第二射模穴所需的對位精度。
模具相容性： 選型前必須確認模具尺寸、安裝需求及移動機構。

對於需要在不同區域配置多種顏色或材料的應用，可將華嶸的 HDC 雙射射出成型機系列 列為評估選項。實際機台配置應依據適用的機台規格及模具需求進行確認。

H3.應如何比較共射與雙射？

應依據射出成型應用的需求進行評估，而不應將兩者視為可互相替代、適用於相同產品結構的解決方案。

選型因素	共射射出成型應用	雙射射出成型／2K 應用
主要目的	控制材料在產品壁厚方向的分布	將材料或顏色配置於不同區域
主要製程需求	協調表層與芯層材料的供料	協調第一射與第二射的成型順序
模具設計重點	流動路徑、芯層推進程度及分層穩定性	材料區域幾何形狀及定位精度
關鍵驗證項目	包覆完整性及表層／芯層材料分布	交界面品質、對位精度及必要的材料接合性能

合適的機台結構取決於所需的產品結構、材料分布、模具設計概念及生產順序。在推薦特定機台配置之前，應先透過個別應用的工程評估確認相關需求。

H2.材料選擇：何時需要考量相容性？

材料選擇對兩種製程都至關重要，但工程評估的重點有所不同。共射射出成型需要合適的流動與熱特性，以形成預期的分層結構；雙射射出成型則必須考量材料配置，以及必要時的材料交界面接合性能。

材料相容性應依據預期的產品結構及性能需求進行評估，而不能僅以單一材料特性作為判斷依據。

H3.雙射射出成型的材料考量

主要因素包括：

交界面接著強度： 若設計要求材料接合，材料組合必須達到指定的接著強度與耐久性。
化學相容性： 必須評估不同材料在預期加工條件下，能否形成合適的交界面。
熔融溫度相容性： 加工溫度必須適合兩種材料，且不能損害第一射基材。
收縮率差異： 不同的收縮行為可能造成尺寸變異、殘留應力或變形。
表面狀態： 第一射成型零件的表面狀態可能影響交界面的性能。
基材溫度： 第二次射出時，第一射零件的溫度可能影響材料接合效果。
硬質與軟質材料組合： 必須評估硬質材料與彈性體材料之間的接著性能、機械式固定及使用性能。
功能需求： 應依據密封性、耐磨性、柔韌性及其他特定應用需求選擇材料。

硬質零件上的柔軟觸感握把，可能需要與裝飾性雙色零件不同的材料選擇策略。前者可能取決於接著性能或機械式固定；後者則可能更重視顏色區隔與表面品質。

不能僅因某組材料曾在其他應用中成功使用，就認定該材料組合一定適用。實際樹脂牌號、零件幾何形狀、加工條件及性能需求都必須經過評估。

H3.共射射出成型的材料考量

主要因素包括：

流變特性： 不同材料的相對流動行為會影響芯層材料在表層材料內部的推進方式。
熱相容性： 加工溫度及熱特性必須符合所選材料與射出順序的要求。
收縮行為： 收縮特性的差異可能影響尺寸穩定性及內部應力。
分層穩定性： 材料組合與製程條件必須能維持產品壁厚方向所需的材料分布。
表層厚度： 外層必須符合指定的外觀、性能及包覆要求。
機械性能需求： 成型零件必須符合預期的結構與功能需求。
芯層包覆： 凡產品設計要求表層連續不中斷之處，芯層材料都必須維持適當的包覆狀態。

熔融流動指數可提供有用的初步資訊，但相近的 MFI 數值並不能證明材料相容，也無法保證穩定形成表層／芯層／表層結構。

同樣地，也不能僅因兩種聚合物都能進行射出成型，就直接認定它們一定能形成合適的分層結構。必須綜合評估兩者的流變特性、熱特性、收縮行為及最終性能。

H3.共射射出成型零件的芯層可以使用再生材料嗎？

當材料組合、製程條件及成品需求符合預期應用時，可以考慮在芯層使用再生材料。

必須區分以下三種數值：

芯層材料比例： 成型零件中芯層材料所占的比例，須依據明確定義的計算基準進行測量。
芯層樹脂的 PCR 含量： 所供應芯層樹脂中，消費後回收材料所占的比例。
成品的再生材料含量： 最終零件中經確認的再生材料含量，須依據適用的計算方法計算，並由相關文件佐證。

這些數值並不會自動相等。

含有 PCR 材料的芯層，不代表芯層全部由 PCR 材料構成；芯層材料比例本身，也無法決定成品的再生材料含量百分比。任何環保宣稱或再生材料含量宣稱，都必須有適當的材料文件、計算方法及驗證資料作為依據。

對於再生材料芯層應用，製造商應在確認量產策略之前，評估材料一致性、加工穩定性、零件性能，以及適用的客戶要求或法規規範。

H2.共射射出成型與雙射射出成型的常見缺陷

共射射出成型與雙射射出成型的材料分布機制不同，因此各自面臨不同的缺陷風險。共射射出成型的缺陷通常與表層／芯層流動及包覆完整性有關；雙射射出成型的缺陷則常涉及材料交界面、模穴填充及定位精度。

製程	常見問題	檢查項目
共射射出成型	芯層突破表層	表層材料用量、射出切換時機、材料流動特性及澆口設計
共射射出成型	芯層分布不均	流動平衡、零件幾何形狀、溫度條件及材料特性
共射射出成型	包覆不完整	芯層材料用量、射出順序，以及適用時的最後表層封口策略
共射射出成型	表層厚度不穩定	切換參數、流動平衡、材料流變特性及模穴幾何形狀
雙射射出成型	接合強度不足	材料相容性、交界面溫度、表面狀態及製程條件
雙射射出成型	交界面產生毛邊	封膠面設計、模具對位、鎖模條件及模具磨耗
雙射射出成型	移載定位偏差	旋轉或分度定位、移載精度及模具定位基準
雙射射出成型	第二射短射	流動路徑、排氣、材料溫度及射出條件

H3.為什麼缺陷診斷必須依據不同製程進行？

外觀相似的缺陷，可能因成型製程不同而具有不同的根本原因。

共射射出成型零件的材料交界處若出現不一致，可能代表表層／芯層材料分布不穩定。若雙射射出成型零件出現類似的不規則現象，則可能與第二射定位、交界面毛邊或模穴填充不足有關。

排除問題時，應先確認缺陷的位置、受影響的材料、發生的製程階段，以及問題是否具有重複性。

如需進一步了解缺陷排除方法，請參閱華嶸的《雙射成型缺陷故障排除指南》。

H2.應該選擇哪一種製程？

選擇共射射出成型或雙射射出成型時，應先確認成品所需的材料配置方式。如果某種材料必須被另一種材料包覆，共射射出成型是值得評估的製程；如果不同材料或顏色必須配置於明確區隔的區域，通常應優先評估雙射射出成型。

最終決策也必須考量零件幾何形狀、材料特性、性能需求、模具設計及生產經濟效益。

H3.步驟 1：確認各種材料需要配置的位置

產品是否需要將一種材料配置於另一種材料的內部？

當設計需要分層結構，例如表層／芯層／表層、功能性芯層，或在指定外層材料之下使用再生材料芯層時，應評估共射射出成型。

潛在應用包括：

需要使用指定外表面材料，同時在內部使用不同材料的零件。
需要在分層結構中配置功能性芯層的產品。
在維持指定表層材料的前提下，評估於芯層使用再生材料的應用。
將內部材料分布納入設計策略的零件。

預期結構的可行性，必須依據材料組合、零件幾何形狀及所需性能進行驗證。

產品是否需要將不同材料或顏色配置於不同區域？

當設計需要透過依序射出，形成明確區隔的材料區域或特徵部位時，應評估雙射射出成型。

潛在應用包括：

雙色射出成型零件。
搭配柔軟觸感握把的硬質基材。
結合硬質本體與密封結構的零件。
需要配置不同功能性材料區域的產品。

所選材料、交界面設計及模具定位方式，必須符合預期的幾何形狀與性能需求。

H3.步驟 2：確認材料是否需要接合

對於硬質與軟質材料組合的零件，以及整合式密封應用，應先確認材料是否必須接合、機械式固定是否足夠，或是否適合採用其他交界面設計。

若需要材料接合，應評估材料相容性、基材溫度、交界面幾何形狀及指定的接著性能。

雙射射出成型可能是合適的選擇，但僅憑製程名稱，並不能保證材料一定能成功接合。

H3.步驟 3：評估模具與機台結構

確認所需的產品結構後，再評估相應的模具與機台需求。

對於共射射出成型，應檢視表層／芯層射出配置、材料供料系統、流動路徑、射出順序及控制需求。

對於雙射射出成型，應檢視第一射與第二射模穴、材料交界面、模具移動或移載機構、定位重複精度及射出單元配置。

機台選型應以實際應用需求為依據，而不是先決定機台，再反過來配合製程。

H3.步驟 4：驗證生產與商業需求

確認製程之前，應考量以下項目：

所需的表面外觀與尺寸公差。
機械性能與功能需求。
材料用量與成本目標。
模具投資與維護需求。
預期成型週期及年產量。
自動化、搬運及品質管制需求。
材料供應情況及適用的再生材料含量要求。

除了技術可行性，也必須評估製程的生產穩定性及商業適用性。

H3.製程選擇摘要

需求	優先評估的製程	重要注意事項
表層／芯層／表層分層結構	共射射出成型	驗證分層穩定性及包覆完整性
外層材料之下的功能性芯層或再生材料芯層	共射射出成型	確認材料適用性及所需性能
雙色區域	雙射射出成型／2K	確認模穴配置及顏色區隔
硬質與軟質材料整合零件	雙射射出成型／2K 或包覆成型	驗證接著性能或機械式固定
整合式密封結構	雙射射出成型／2K 或其他合適製程	確認密封結構幾何形狀及功能性能
其他複雜材料配置	依個別應用評估	比較替代製程與模具設計概念

這套決策架構有助於找出值得優先評估的製程，但不能取代詳細的工程評估、材料測試或模具可行性分析。

H2.機台選型時應提供哪些資訊？

若設備供應商能夠了解成品、材料需求、模具設計概念及生產目標，初步機台選型評估將更有效率。提供這些資訊，有助於判斷應評估共射射出成型、雙射射出成型，或其他成型配置。

H3.產品與材料資訊

產品圖面或 3D 模型： 顯示零件幾何形狀及相關設計特徵。
零件尺寸與壁厚： 有助於確認幾何及成型需求。
零件重量： 有助於初步評估射出容量及材料用量。
表層與芯層材料，或第一射與第二射材料： 盡可能提供樹脂牌號。
所需材料比例： 指定預期的表層／芯層比例或材料配置比例，並說明採用的計算基準。
外觀要求： 說明顏色區隔、表面處理、可視交界面及其他外觀標準。
機械與功能需求： 包括負載、密封性、柔韌性、耐久性或其他相關性能目標。

H3.模具與生產資訊

模具設計概念： 包括預定的模穴配置，以及旋轉、分度或移載需求。
模具尺寸： 若有相關資料，請提供模具外形尺寸及安裝資訊。
模穴數量： 說明預期的量產配置。
目標成型週期： 若已確定，請提供所需的生產週期。
年產量： 有助於評估預期的生產規模。
自動化需求： 包括零件搬運、嵌件上料、檢測或後段加工。
現有機台資訊： 若屬於設備汰換或改造專案，請提供目前的機台規格及相關限制。

初次討論之前，不一定要確定所有項目。現有的產品圖面、材料資訊及生產目標，就能作為初步評估的依據；尚未確定的設計事項，則可在工程評估過程中進一步釐清。

H3.與華嶸一同評估您的應用需求

不確定您的產品適合共射射出成型還是雙射射出成型嗎？

請將產品圖面、材料組合、壁厚、外觀要求及生產目標提供給華嶸，以進行初步的製程與機台配置評估。

工程團隊可根據您提供的資訊，評估哪些成型技術與機台配置值得進一步研究。最終建議仍取決於實際應用細節、適用的機台規格，以及任何必要的驗證要求。

建議下一步： 準備產品圖面、材料牌號、零件重量、壁厚、模具設計概念及目標成型週期。

H2.共射射出成型與雙射射出成型常見問題 FAQ

H3.共射射出成型與雙射射出成型有什麼差異？

共射射出成型通常會在產品壁厚方向形成分層材料結構，例如表層／芯層／表層。雙射射出成型則通常透過依序進行的射出步驟，將不同材料或顏色配置於不同區域或特徵部位。評估這兩種製程時，首要考量是產品所需的結構。

H3.共射射出成型與雙射射出成型是相同的製程嗎？

不是。兩種製程都可能使用多組射出單元及多種材料，但典型的材料分布目標不同。共射射出成型著重於零件內部表層與芯層材料的分布；雙射射出成型則通常透過依序進行的成型步驟，形成不同的材料區域。

H3.什麼情況下應選擇共射射出成型，而不是雙射射出成型？

當零件需要分層結構、功能性芯層，或需要以外層材料包覆芯層材料時，應評估共射射出成型。當零件需要在指定區域配置不同材料或顏色時，應評估雙射射出成型。最終選擇取決於幾何形狀、材料特性、性能需求、模具設計及生產條件。

H3.共射射出成型零件的芯層可以使用再生材料嗎？

可以。若材料組合、製程條件及成品需求符合應用要求，就可以考慮在芯層使用再生材料。應評估材料一致性、加工穩定性及最終性能。此外，必須區分芯層材料比例、芯層樹脂的 PCR 含量，以及經確認的成品再生材料含量。

H3.共射射出成型可以使用兩種不同的聚合物嗎？

可以考慮，但須視材料組合及實際應用而定。必須評估聚合物的流變特性、熱特性、收縮行為、分層穩定性及零件所需性能。僅憑相近的熔融流動指數數值，無法證明材料相容，也無法保證能形成合適的分層結構。

H3.共射射出成型需要什麼機台配置？

共射射出成型系統通常需要多組射出單元、適當的共射出射頭或歧管配置，以及協調射出順序的控制系統。實際配置取決於材料、零件幾何形狀、模具設計概念、預期的表層／芯層材料分布及生產目標。

H3.雙射射出成型需要什麼機台配置？

雙射射出成型系統通常採用獨立的射出單元，以及能將第一射成型零件定位至第二次射出位置的模具配置。依據應用需求，可能需要旋轉模板、分度系統、零件移載或其他合適的定位方式。機台選型必須考量射出需求、模具相容性及定位精度。

H3.硬質與軟質材料組合的零件，一定使用雙射射出成型比較好嗎？

不一定。雙射射出成型是許多硬質與軟質材料組合零件的可行選項，但適用性取決於材料相容性、零件幾何形狀、接合需求、機械式固定方式及模具設計概念。也可以考慮包覆成型或其他合適的製程。

H3.芯層材料比例等於成品的 PCR 含量嗎？

不等於。芯層材料比例是指成型零件中芯層材料所占的比例；PCR 含量則是指依據明確定義的計算方法，特定樹脂或產品中所含的消費後回收材料比例。若沒有相關材料數據及驗證資料，就不能將兩者視為相同數值。

H2.結論

共射射出成型與雙射射出成型都能實現多材質製造，但兩者針對不同的產品結構需求。

當目標是控制材料在產品壁厚方向的分布時，通常會評估共射射出成型；當不同材料或顏色必須配置於成品的不同區域時，通常會評估雙射射出成型。

正確的製程選擇不只取決於材料種類的數量。產品幾何形狀、材料特性、模具結構、射出順序、性能需求及生產目標，都必須一併考量。

對於正在評估新多材質射出成型專案的製造商而言，先定義預期的產品結構，是選擇合適製程與機台配置最有效的第一步。

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