直浇道、流道、浇口差在哪？注塑模具设计关键指南

进料系统关系到熔胶能否顺利且均匀地充填模腔，它的设计不仅决定流动效率，还直接影响产品的尺寸精度与表面质量，主要由以下三种要素组成。

 

直浇道是熔融塑料由注塑机喷嘴进入模具的第一条通道，通常设置在A模板，并与浇口套衬套紧密结合，以避免熔胶外漏。

设计要点：

• 外观多为锥形，角度约 2°～4°，有助于脱模。
• 出口直径依产品尺寸与塑料流动性决定，常见范围为 3～8 mm。
• 长度建议不超过150mm，以降低压力损耗。

应用情境：
在冷流道系统中，直浇道会随产品一并脱模并需修剪；部分设计则允许直浇道直接导入模腔，形成直接浇口。

 

流道是连接直浇道与模腔的分流通道，主要作用是将熔胶均匀分配至各模腔。

功能与设计要点：

• 确保多腔模具中各模腔同步充填，避免产品尺寸误差。
• 圆形截面摩擦最小，压力损耗低，但加工成本高；梯形与矩形则为常见设计。
• 长度与直径须经过计算，以避免某些模腔先充满，导致翘曲或缩痕。

 

浇口是熔胶进入模腔的最终入口，尺寸小却直接影响制品的外观与成型特性。

功能与影响：

• 控制熔胶的进入速度与压力。
• 决定产品是否出现浇口痕、缩痕或熔接痕。
• 影响后续修整方式与自动化程度。

常见浇口类型：

• 边缘浇口：最常见且结构简单。
• 潜伏式浇口（隧道浇口）：可自动断口，利于高效率生产。
• 直接浇口：适合大型零件，保压效果佳。
• 点浇口：痕迹小，常见于多腔模具与外观要求高的产品。

 

 

 

直浇道与流道的设计，可形成冷流道系统（Cold Runner）或热流道系统（Hot Runner），两者各具优缺点，需依产品需求与生产规模选择。

项目	冷流道系统	热流道系统
加热方式	无加热，塑料在流道内冷却凝固	具加热装置，维持熔融状态
材料利用率	产生料头，需回收再利用	几乎无料头，原料利用率高
模具成本	结构简单，制造成本低	结构复杂，制造成本高
成品质量	易产生浇口痕与熔接痕	外观质量佳，成型稳定性高
维护保养	维护容易，费用低	维护难度高，需专业技术支持

• 若为日用品、工业零件、小批量生产，可选择冷流道系统，降低模具投资。
• 若为高透明度、高精密度或大批量生产的产品，热流道系统更能确保稳定性与良率。

 

 

虽然进料系统属于模具设计范畴，但它与注塑机的匹配度密切相关，若注塑机与模具不相符，将可能导致充填不足、压力不均、周期延长或能耗过高。

 

• 模具尺寸：决定开模行程与模板规格。
• 模腔数量：影响所需注射容量与锁模力。
• 浇口设计：冷流道或热流道、单浇口或多浇口。
• 料头比率：冷流道产生的料头比例高时，需搭配更大注射容量。
• 热流道需求：若需高速注射或精密保压，应选择高响应注射单元机型。

 

 

 

不是。直浇道是熔胶进入模具的第一道通道，而流道则是分配熔胶至各模腔的分流网络。

 

多数热塑性材料（如ABS、PP）可回收再利用；但对透明材料（如PC、PMMA），因可能影响透明度与物性，不建议回收使用。

 

不一定。热流道适合大批量生产与高外观要求产品，但模具成本与维护费用较高；冷流道更具成本效益，适合一般工业件或试产。

 

会。不同浇口类型对注射速度、注射压力及塑化能力要求不同，因此在选机时必须纳入考量。

 

 

直浇道、流道与浇口虽然只是模具中的局部结构，却决定了熔胶的流动行为与最终制品质量，合理的进料系统设计，不仅能提升产品外观与尺寸精度，也能优化成型效率与材料利用率。

然而，若缺乏匹配的注塑机，即使模具设计完善，仍可能发生压力不足、充填不均或能源浪费等问题。因此，在规划模具设计的同时，必须同步评估注塑机选型，才能确保稳定量产、降低成本并提升整体竞争力。

 

 

• 集团名称: 华嵘集团
• 品牌: 华嵘、煜达、南嵘
• 服务项目: 注塑机、立式射出机、成型设备取出装置
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