保压设定关键：提升良率与稳定量产

保压是指在模腔几乎填满（约95%）之后，持续对螺杆施加压力，使熔胶继续推进至模腔内，以补偿材料在冷却过程中的体积收缩，此阶段压力虽低于初始注塑压力，但对成品尺寸稳定性、表面外观与内部结构密度具有关键影响。

• 防止回流与短射：避免熔胶经由浇口回吸，导致填充不足
• 补偿冷却收缩：维持模腔内的压力，有效抑制体积变化
• 提升密度与机械性能：提高结晶密度与结构稳定性
• 抑制成型缺陷：有效减少缩水、气泡、翘曲与内部空洞等问题

 

 

压力曲线在注塑成型中通常分为三个阶段：填充、保压与冷却，当模腔约填满95%时，应将注塑机的控制模式由速度控制切换为压力控制，这个关键转换点称为压力切换点（Velocity-to-Pressure Switchover）。

若转换过早，会导致模腔填充不足产生短射；若转换过晚，则可能因压力过高产生毛边或模具损伤，对于薄壁或高精密件，建议可将切换点提高至模腔填充的98%，以确保充模完整性。

 

 

 

保压压力通常低于最大注射压力，实际数值依据材料特性、模具设计与制品结构而定，以下为常见热塑性塑料的建议保压比（相对于最大注射压力）：

材料	建议保压比
PA（尼龙）	约 50%
POM（聚甲醛）	80% ~ 100%
PP / PE（聚丙烯 / 聚乙烯）	30% ~ 50%

初步建议将保压压力设定在 1000 至 2000 psi 范围内，并根据实际产品重量、尺寸公差与外观要求，进行逐步微调以达成最佳成型条件。

保压时间应至少长于浇口的封闭时间，否则模腔内的压力将无法有效维持，导致回吸与内部空洞，常见做法为称重法—— 连续成型多件产品，逐步延长保压时间，当制品重量不再增加时，即可判断浇口已封闭。实务上，保压时间约占整体冷却时间的 30% ~ 40%，视产品厚度与模温而定。

 

 

设定不当的保压参数将直接影响产品质量：

• 出现缩水，尤其在厚壁区域更为明显
• 内部气泡或空洞，导致结构强度不足
• 短射与填充不完整
• 制品密度不足、尺寸不稳定
• 分子排列异常，影响机械强度与使用寿命

• 毛边与浇口发白
• 模具脱模困难或产生黏模现象
• 模内应力积累，导致翘曲或开裂
• 设备负载增加，影响锁模寿命与能耗

 

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为克服不同模腔厚度与流动长度对压力需求的差异，许多现代成型制程采用多段保压策略，此方法可分阶段降低压力与速度，使成型过程更为平稳、缺陷风险更低。

• 第一段：高压低速，稳定填充关键区域
• 第二段：中压低速，补偿主体收缩
• 第三段：低压维持，减少泵浦负载与能耗

• 控制内应力分布，降低变形与翘曲
• 稳定复杂制品的尺寸与重量
• 保护模内嵌件，避免位移损坏
• 节能降耗，提高设备寿命

 

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随着智能制造趋势兴起，保压控制已由传统经验法则，迈向数据驱动的动态优化。

通过在模腔或流道内部安装压力传感器，可实时追踪压力变化范围（100 ~ 3000 bar），并将数据回传至注塑机控制界面，有效掌握浇口封固点与每次成型波动。

通过引入PLC控制系统与机器学习算法，系统可依据产品重量、压力曲线与历史记录，自动修正保压参数，大幅提升保压设定的稳定性与生产质量一致性。

 

 

注塑成型的成功并不只依赖高速充填与高压驱动，而是在于每一阶段精准而稳定的控制。其中，保压阶段的参数设定与监控技术，是决定产品一致性与制程效率的关键，唯有掌握正确的保压压力与时间设定原则，搭配多段保压策略与实时数据反馈技术，才能真正实现高品质、低缺陷的注塑量产。

 

 

• 集团名称: 华嵘集团
• 品牌: 华嵘、煜达、南嵘
• 服务项目: 注塑机、立式射出机、成型设备取出装置
• 服务电话: (06)7956777
• 集团总部: 台南市西港区庆安里中州21之6号
• 官方网站: https://www.huarong.com.tw/