伺服油壓式與全電式射出成型機：哪種機型適合您的生產需求？

伺服油壓式與全電式射出成型機之間最主要的差異，在於其產生動作與力量的方式。伺服油壓式射出成型機利用伺服馬達控制液壓幫浦，進而驅動射出、鎖模等所有動作。相對地，全電式射出成型機則透過電動伺服馬達及滾珠螺桿等機械傳動系統運作，無需使用液壓油。

 

伺服油壓式射出成型機保留了液壓系統高出力密度與高彈性的優勢。當設備需要高鎖模力、高射出力、抽芯動作、頂出油路、轉盤運轉或其他輔助動作時，液壓壓力具有明顯優勢。與傳統定量幫浦液壓機相比，伺服油壓系統僅在成型週期需要動作時才產生流量與壓力。在冷卻、保壓完成或待機階段，伺服馬達可降低轉速甚至停止運轉，因此能有效降低耗電量與液壓油發熱。

 

全電式射出成型機以直接伺服控制為核心架構。由於伺服馬達的旋轉運動透過機械方式轉換為線性運動，因此每個主要軸向都能實現高精度的位置控制。此種結構常被應用於小型精密零件、醫療潔淨室產品、光學元件、電子連接器及薄壁包裝產品。由於不使用液壓油，因此可降低漏油風險，也使潔淨生產規劃更加容易。

 

實際選型時，真正的問題並非「哪一種技術比較新」。

更重要的問題應該是：

「哪一種驅動系統最符合模具、材料、公差要求、機台噸數、週期時間、工廠環境以及投資規劃？」

例如，一個 150 噸的醫療連接器專案與一個 1,200 噸的汽車零件專案，通常需要完全不同的評估邏輯。

 

 

 

 

伺服油壓式射出成型機透過伺服馬達根據各成型階段的實際需求控制液壓幫浦輸出而運作。在鎖模、射出、保壓、塑化、開模及頂出等階段，控制器會調整馬達轉速與扭矩，以提供所需的液壓流量與壓力。當需求較低時，尤其是在冷卻階段，伺服馬達會降低轉速或停止運轉，因此相較於持續運轉的傳統液壓幫浦，可有效降低耗電量。

 

其核心優勢在於依需求供能控制，在許多射出成型週期中，冷卻時間往往占據整體週期的相當大比例，尤其是在厚肉產品、PP 收納箱、ABS 外殼、PC 零件或玻纖強化工程塑膠產品的生產過程中。傳統液壓系統在等待產品冷卻期間，可能仍持續消耗電力；而伺服油壓系統則能在這些低需求階段減少不必要的幫浦運轉。

 

伺服油壓式射出成型機同時保留了液壓出力的優勢。

液壓缸與液壓迴路能在緊湊的結構中產生強大的力量，因此特別適用於：

• 高噸數鎖模
• 厚壁產品射出
• 長流長產品
• 二板式射出機
• 多色射出成型
• 配備多組液壓抽芯的模具

對於經常更換模具、生產不同產品系列或需要使用液壓輔助動作的工廠而言，這種彈性能降低工程成本，並使設備規劃更加容易。

 

華嶸 HRS 與 HRFC 系列伺服節能射出成型機，專為節能、省電、高速射出與高度通用性而設計，根據華嶸官方產品頁面說明，其高響應伺服系統結合精密編碼器與比例閥，可對射出速度及射出壓力進行即時閉迴路控制。華嶸亦指出，其設備最高可達 70% 的節能效率，並擁有專利伺服節能系統，專利號碼為 M327493 與 M328970，上述華嶸相關技術資訊僅適用於引用華嶸官方產品頁面時使用。

 

建議機型：伺服節能射出成型機－HRS & HRFC 系列

 

 

 

 

全電式射出成型機透過電動伺服馬達直接驅動，或經由滾珠螺桿、皮帶及肘節機構等機械傳動系統驅動各機構軸向，射出、鎖模、塑化及頂出等動作皆由馬達旋轉控制，而非依靠液壓油壓力，當應用需求涉及尺寸變異極小或高速短週期動作時，此種架構可提供精確定位、快速加減速以及穩定的軸向控制。

 

全電式射出成型機經常被選用於潔淨生產環境，原因在於其不以液壓油作為主要動力來源。這對於以下產品特別有幫助：

• 醫療器材
• 體外診斷耗材
• 食品接觸包裝
• 光學零件
• 電子零件

在這些應用中，漏油風險、油霧控制以及潔淨室規劃都十分重要。因此，全電式技術的價值不僅僅是節省電力，更在於潔淨度、重複精度及製程控制能力的綜合表現。

 

其限制在於，每項功能都必須透過機械方式提供動力並加以控制，如果模具需要多組抽芯動作、螺紋退牙機構、特殊頂出順序、針閥式澆口控制或轉盤運動，全電式配置可能需要增加額外的伺服軸或特殊機械設計，這些額外配置可能提高設備採購成本、工程複雜度以及維護成本，對於小型且結構簡單的模具而言，這或許不是問題；但對於汽車零件、多材質成型或埋入射出成型應用而言，則可能成為主要的成本因素。

 

因此，全電式射出成型機應根據產品公差要求、模具複雜度、潔淨室需求以及生產量進行評估，它並非自動適用於所有射出成型工廠。當應用具備以下特性時，全電式射出成型機最能發揮優勢：

• 模具動作簡單
• 高精度要求
• 短週期目標
• 嚴格潔淨度要求

 

 

 

伺服油壓式與全電式射出成型機之間最實用的比較，應涵蓋能源消耗、精度、噸數範圍、模具複雜度、維護需求以及總體成本。實際結果則取決於機台尺寸、塑膠材料、模具設計、成型週期、周邊設備以及當地電力成本。

選擇因素	伺服油壓式射出成型機	全電式射出成型機	實際意義
能源消耗	相較於傳統油壓機，通常可節能 30%～70%，視週期及機台尺寸而定	通常比液壓系統耗能更低，尤其在簡單高速週期中	全電式可能具有節能優勢，但隨著現代伺服油壓技術進步，差距已逐漸縮小
精度與重複性	適用於大多數工業產品，包括汽車、家電、包裝及一般工程塑膠產品	特別適合微型零件、醫療產品、光學零件及精密連接器	應根據實際公差需求選擇，而非僅依設備類型判斷
模具複雜度	對液壓抽芯、針閥澆口、頂出迴路、轉盤及多色系統具有優勢	較適合結構簡單的模具，除非增加額外伺服軸具有合理效益	從成本與彈性角度來看，複雜模具通常較適合伺服油壓機
維護需求	需管理液壓油、更換濾芯、檢查油封及液壓迴路	需維護伺服馬達、滾珠螺桿、潤滑系統及機械傳動機構	維護需求只是改變形式，並非完全消失
典型應用	大型產品、厚肉產品、埋入射出成型、二板式射出機、多色射出成型及多樣化產品線	醫療潔淨室產品、電子產品、光學零件、薄壁包裝及小型精密零件	應用適配性比技術標籤更重要

 

 

 

全電式射出成型機通常具有優異的節能表現，因為伺服馬達僅在軸向動作時運轉，且無需透過液壓幫浦持續維持系統壓力，在瓶蓋、小型容器、薄壁包裝或電子連接器等簡單、高速且重複性高的成型週期中，全電式射出成型機相較於傳統液壓機，可有效降低耗電量與熱能產生。伺服油壓式射出成型機同樣能降低能源消耗，因為伺服馬達會依據實際需求控制幫浦輸出，相較於傳統定量幫浦液壓系統，伺服油壓系統可在冷卻、保壓完成及待機階段減少不必要的能源消耗。

華嶸官方動力系統頁面指出，其伺服系統具有超過 70% 的節能效率、40 ms 響應時間以及 0.2% 重複精度，這些數值適合用於介紹華嶸伺服油壓技術，但不應視為所有品牌或所有成型條件的通用數據，伺服油壓式與全電式射出成型機之間的節能差異，高度取決於實際應用，例如：

• 週期短、薄壁產品且模具動作簡單時，全電式可能更具節能優勢。
• 長冷卻週期的厚肉產品，兩者節能差異可能縮小，因為在非動作階段兩種系統的耗能都較低。
• 大噸數產品且模具動作繁重時，若將設備採購成本、液壓輔助動作及鎖模力需求納入考量，伺服油壓式可能更具整體經濟效益。

正確的評估方式應包含：

• 每週期耗電量（kWh/Cycle）
• 成型週期時間
• 年運轉時數
• 機台噸數
• 冷卻水負載
• 周邊設備耗能
• 不良率

在設備採購決策中，節能效益應納入總持有成本（Total Cost of Ownership，TCO）評估，而非單獨以某個數字作為判斷依據。

 

建議資訊：射出成型機動力系統

 

 

 

全電式射出成型機通常具有更高的軸向定位精度，因為伺服馬達與機械傳動系統可直接控制運動，這對於以下應用特別重要：

• 微型射出成型
• 醫療元件
• 精密連接器
• 光學鏡片
• 導光元件
• 薄壁產品

在這些產品中，射出重量、螺桿位置或模具運動的微小變化，都可能造成不良品產生。然而，伺服油壓式射出成型機仍能提供許多工業應用所需的精度，例如：

• 汽車內裝件
• 家電零件
• 物流產品
• 家用品
• 包裝產品
• 一般工程塑膠零件

這些產品雖然需要穩定成型，但未必需要光學級或微型成型產品所要求的極高定位精度，在此類應用中，配備閉迴路控制系統的現代伺服油壓式射出成型機，不僅能滿足生產需求，同時也能提供更高的模具動作彈性及更大的噸數範圍，精度應依據產品可量測的要求來定義，常見評估指標包括：

• 尺寸公差
• 射出重量變異
• 肉厚一致性
• 澆口平衡
• 模穴數量
• 材料黏度
• 收縮特性
• 製程視窗範圍

例如，透明 PC 光學零件與 PP 收納箱同樣都是射出成型產品，但兩者在公差要求、表面品質、模具設計及品質檢驗重點上皆有顯著差異，採購人員不應僅因為全電式設備聽起來較精密而直接選擇。若產品公差需求已在伺服油壓系統的穩定能力範圍內，額外投資未必能有效降低不良率到足以合理化成本，若產品需要極嚴格的尺寸控制、潔淨室生產環境及短週期穩定性，全電式設備則較容易展現其投資價值。

 

 

 

伺服液壓射出成型機在面對複雜模具時通常更具實用性，因為液壓動力天生適合驅動各種輔助動作。抽芯機構、閥澆口油路系統、頂出順序控制、旋轉工作台機構以及特殊模具動作，都可透過液壓迴路驅動並利用閥件進行控制。這對於汽車零件、螺紋產品、包覆成型、嵌件成型、雙色射出產品以及具有多組活動機構的大型模具而言尤其重要。

全電式射出成型機同樣能支援複雜動作，但每增加一項功能，往往需要額外配置電動軸、特殊機構或客製化控制整合。對於簡單的二板模來說，這些差異可能並不明顯；然而，若模具包含多組抽芯機構、自動退牙功能、旋轉機構以及同步頂出系統，設備成本與系統複雜度便可能顯著提高。因此，在比較不同射出成型機價格之前，應先仔細盤點模具所需的各項動作功能，才能做出更準確的設備評估與選擇。

 

華嶸的 HDC 系列雙色射出成型機便是應用複雜成型技術的代表性案例。根據華嶸官方資料，HDC 系列可搭配旋轉盤或旋轉軸配置，並採用專利字號 M391464 的旋轉盤安全技術，同時提供伺服馬達驅動旋轉功能作為選配。此外，亦可依產品結構需求選配額外的 T 型或 L 型輔助射出單元，以因應更複雜的產品設計與成型要求。這些功能特別適用於多材質射出成型應用，可為製造過程提供更高的靈活性與精準的動作控制能力，滿足複雜結構產品在雙色、多色或多材質成型方面的生產需求。

 

建議機型：雙射射出成型機－HDC系列

 

立式射出成型機則是另一個典型的複雜應用範例。根據華嶸立式射出成型機的產品資料，其設備可支援嵌件成型、多組件成型以及自動化整合生產系統，廣泛應用於汽車零組件、電子產品及各類工業製品的製造。嵌件成型製程通常涉及人工置入嵌件或機械手臂自動上料，並搭配滑板機構、旋轉盤系統、安全互鎖裝置，以及嵌件定位與塑膠射出之間的精準時序控制。為確保生產品質與製程穩定性，設備必須能夠精確協調各項動作，因此對射出成型機的控制能力、自動化整合能力以及系統穩定性皆有較高要求。

 

建議內部連結：埋入射出與包覆成型立式射出成型機

 

 

 

採購團隊在評估射出成型設備時，應著重於總持有成本（Total Cost of Ownership, TCO），而非僅比較設備的採購價格。總持有成本涵蓋的範圍包括機台價格、模具相容性、能源消耗、生產週期時間、不良率、維修零件成本、停機損失、操作人員技術需求、周邊設備配置、廠務公用系統成本，以及未來產品變更所衍生的設備調整費用等。

即使某些設備具備較低的能源消耗優勢，若模具需要額外客製化設計，或未來產品開發必須增加更多控制軸與功能模組，其整體使用成本未必最低。因此，在設備選型時，應從長期營運角度進行全面評估，而非僅以初期採購成本作為決策依據。

伺服液壓射出成型機通常需要進行液壓油管理、濾芯更換、油封檢查、油溫控制以及液壓迴路的定期保養。然而，這些維護工作對大多數射出成型工廠而言相當熟悉，且可透過預防保養制度有效規劃與執行。其優勢在於液壓系統具備優異的力量傳遞能力，並能靈活支援各種輔助動作與特殊模具機構需求。

全電式射出成型機雖然移除了主驅動系統中的液壓油配置，但仍需要進行機械部件維護。例如伺服馬達、滾珠螺桿、軸承、皮帶、潤滑系統以及各類機械傳動機構，皆需定期檢查與保養。對於高循環量產應用而言，滾珠螺桿的磨耗與未來更換成本更是不可忽視的重要因素。因此，全電式設備具備潔淨運行的優勢，但「降低液壓維護需求」並不代表「完全不需要維護」。

在進行設備投資評估時，建議至少以 3 至 10 年的生產規劃週期 作為成本分析基礎。若工廠預計長期生產單一且產量穩定的產品，全電式射出成型機的成本效益通常較容易評估與預測；然而，若未來生產計畫包含多套模具、多樣化產品系列、不同抽芯需求，以及自動化系統整合等變化，則伺服液壓射出成型機所具備的彈性與擴充能力，往往能有效降低未來設備升級與投資調整的風險。

成本項目	應評估內容	重要原因
設備採購成本	基本機台價格及必要選配	全電式設備在增加額外軸向後，價格可能大幅提高
能源成本	每週期耗電量 × 年生產週期數	節能優勢取決於成型週期結構及設備尺寸
模具相容性	抽芯、針閥澆口、轉盤及頂出迴路需求	複雜模具通常較適合伺服油壓系統
維護成本	液壓油、濾芯、油封、滾珠螺桿、馬達及軸承	不同設備具有不同維護風險
未來生產規劃	模具數量、產品系列及換模需求	高彈性設備可降低後續資本支出

 

 

 

 

當生產需求涉及高鎖模力、動作靈活性、複雜模具機構與廣泛應用覆蓋時，採購者通常更適合選擇伺服液壓射出成型機。典型應用包括汽車零組件、家電外殼、工業零件、物流產品、多次射出成型、嵌件成型、厚壁產品以及大型高噸數機台應用。此外，當工廠需要在同一機台平台上長期應對不同模具與多樣化產品生產時，伺服液壓系統的高彈性與通用性也會成為重要優勢，有助於提升設備使用率並降低長期生產配置的限制。

 

當生產需求以極高重複精度、潔淨室相容性、模具動作較為單純以及大規模穩定量產為核心時，採購者通常更適合選擇全電式射出成型機。典型應用包括醫療耗材、光學零件、電子連接器、小型精密零件以及薄壁包裝產品等。在這類應用中，全電式設備有助於降低製程變異、簡化潔淨生產規劃，並支援高速且穩定的循環動作表現，特別適合對品質一致性與生產穩定性要求極高的量產環境。

 

 

 

伺服油壓式與全電式射出成型機適用於不同的生產條件。以下表格提供一個實務上的選型參考方向。最終機型選擇仍需依據機台規格、模具圖面、材料特性、成型週期與生產目標進行確認。

應用	較適合機型	原因
汽車內裝件、大型外殼、工業護蓋	伺服油壓式	模具尺寸大、鎖模力需求高，且可能需要抽芯動作
醫療耗材與潔淨室產品	全電式	無油壓驅動結構，高重複精度與潔淨性佳
金屬端子、電線或電子零件埋入射出	伺服油壓式或立式伺服油壓式	可能需要滑台、轉盤與自動化整合
薄壁包裝且追求短週期	全電式或高速伺服油壓式	依壁厚、週期與模具動作決定
雙色、多材質或包覆成型產品	伺服油壓式多色機	通常需要轉盤、輔助射出與液壓動作

此表僅作為初步選型參考，不應視為最終工程結論。實際機型仍需依據鎖模力計算、射出量、塑化能力、哥林柱間距、開模行程、頂出需求、冷卻設計以及機械手介面等條件進行驗證。

 

 

 

 

當生產需要高鎖模力、模具彈性、抽芯、轉盤、大噸數或多色射出成型時，伺服油壓式通常更適合，當生產需要無油運作、高重複精度、簡單模具動作及潔淨室環境時，全電式則更具優勢，最佳選擇取決於產品公差、模具設計、材料特性與年產量。

 

全電式在簡單、快速且重複性高的成型週期中，通常具有較佳節能表現，但並不一定代表整體成本最低，現代伺服油壓系統透過依需求控制幫浦輸出，也能顯著降低能源消耗，正確比較應以每週期耗電量（kWh）、成型週期、機台尺寸與年運轉時數為基準。

 

可以。當機台、模具、材料與製程條件匹配良好時，伺服油壓式可用於多數工業精密零件，例如汽車零件、家電零件、包裝產品與工程塑膠零件，但對於微型零件、光學元件或醫療高精度產品，全電式可能提供更高控制能力。

 

因為液壓系統能透過緊湊的結構產生高鎖模力，適合大型模具與厚壁產品，同時也適用於長流長產品、二板式機台及工業級應用，全電式在大噸數應用中通常需要更高成本與更複雜的機構設計。

 

伺服油壓式通常更適合多抽芯模具，因為液壓迴路可以透過閥件控制多組輔助動作，全電式雖然也能支援抽芯，但可能需要額外電動軸或客製化機構，導致成本上升，因此在比較報價前，應先確認抽芯數量與動作需求。

 

全電式射出成型機可透過降低能源消耗以及移除主驅動系統中的液壓油，進而支持 ESG 永續發展目標。伺服液壓射出成型機同樣也能達成 ESG 相關效益，相較於傳統液壓系統，其在降低能耗方面表現更佳，同時仍保有液壓系統的靈活性與動作優勢。在 ESG 的實際評估中，更合理的決策方式應綜合比較每件產品的能源消耗、不良率、維護所產生的耗材與廢棄物、設備使用壽命，以及整體生產適配性等因素，而不僅僅以單一能源使用指標作為判斷依據。

 

 

 

在伺服油壓式與全電式射出成型機之間做選擇，應以產品特性、材料、模具結構、鎖模力、射出量、週期時間目標以及長期生產規劃為基礎，若您正在評估新機台專案，華嶸可協助檢視您的應用需求，並提供適合的機型配置建議。

 

 

 

• 集團名稱: 華嶸集團
• 品牌: 華嶸、煜達、南嶸
• 服務項目: 射出成型機、立式射出機、成型設備取出裝置
• 服務電話: (06)7956777
• 集團總部: 台南市西港區慶安里中州21之6號
• 官方網站: https://www.huarong.com.tw/