深度解析射出成型短射缺陷：成因分析與改善對策

短射（Short Shot）是指熔融塑料未能完全填滿模穴，導致成品邊緣或內部結構出現缺料、空洞或不完整的現象，進而造成外觀不良、尺寸偏差甚至結構功能不足等問題。在塑膠射出成型製程中，短射是一項常見卻影響深遠的成型缺陷，若未及時排除，將降低產品良率，增加報廢率與製造成本。

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模具設計對熔膠的流動行為具有決定性影響：

• 流道/澆口設計不良：當主流道、副流道或澆口尺寸過小，會導致塑料流動受阻，增加流動阻力，使熔膠無法順利填滿模穴。
• 模具排氣不良：模穴內的空氣若無法有效排出，會產生氣體壓縮，阻礙熔膠前進，導致末端區域填充不完全。
• 模具溫度控制不均或過低：模具表面溫度過低，會使熔膠在充填過程中提早冷卻凝固，降低流動性。
• 模穴壁厚不均：薄壁區域流動阻力較大，若熔膠流動性不足，容易發生短射，應適度增加局部厚度或調整流道設計。
• 多模穴設計不平衡：流道設計不對稱，造成各模穴充填速度與壓力分布不一致，容易增加局部短射風險。

• 射出壓力不足：射出壓力會影響熔膠充填模穴的驅動力，若壓力不足會使熔膠於中途停止，無法填滿末端區域。
• 射出速度過慢：若熔膠前進速度不足，會導致部分塑料提早冷卻失去流動性，使得模穴無法完全填充。
• 料管或射嘴溫度設定不當：若料管或射嘴加熱不足，塑料熔融不完全，會造成流動性降低，溫度過高則可能導致原料劣化或炭化。

• 熔融黏度過高：高黏度塑料在充填過程中阻力較大，尤其是在模穴深處或細窄區域，容易造成短射。
• 原料含水率過高：水分在高溫下會轉化為蒸氣，形成氣泡或膨脹現象，影響流動穩定性。
• 再生料或添加劑比例過高：使用過多再生料或混料不均，會導致熔融黏度不穩，影響成型一致性。

若射出機的螺桿磨損、止逆環密封不良，將影響射出壓力與熔膠供料穩定性。此外，若機台規格與產品需求不符（如射出量不足或過大），亦會造成壓力控制困難與短射問題。

製程中若存在熔膠剪切速率變動大、保壓壓力不穩或螺桿退料行程異常，皆可能造成每次的射出量與壓力不一致，進而發生間歇性短射。  

• 目視檢查：觀察產品是否有明顯的缺角、空洞、縮痕或結構不完整等現象。
• 尺寸檢測：使用量具測量產品關鍵部位尺寸，與設計規格比對，確認是否因填充不足產生偏差。
• 缺陷模式分析：如產品出現翹曲、氣紋、機械強度不足等問題，亦可能與短射有關。
• 製程參數監控：透過射出壓力曲線、速度與溫度資料監控，可及早發現短射徵兆並進行修正。

想要有效排除短射缺陷，應從模具、射出條件、原料及設備等多方面進行改善：

• 調整流道與澆口設計：適度放大流道與澆口尺寸，以減少壓力損失，並重新配置位置優化流動路徑。
• 改善模具排氣系統：設置排氣槽或利用脫模機構排氣，確保空氣能順利排出，避免形成空氣壓縮區。
• 提高模具溫度：使用模溫控制器維持恆溫，提高熔膠流動性與充模穩定性。

• 提升射出壓力與速度：根據產品結構與充填距離，適當調高射出壓力與初段速度，以克服模具阻力。
• 延長保壓與充填時間：讓熔膠有足夠時間填滿模穴與完成冷卻，減少收縮與填充不足風險。
• 檢核溫度設定是否合理：依據塑料特性調整料管、射嘴與模具溫度，使塑料處於最佳流動狀態。

• 選用低黏度、高熔融指數原料：針對複雜模具與細微結構產品，應選擇具有高流動性的原料等級。
• 確保原料乾燥：使用除濕乾燥機，根據原料規格設定適當乾燥溫度與時間，降低含水率。
• 穩定原料來源與配方：避免不同批次或過多再生料混用造成熔融特性波動。

• 定期檢查螺桿、止逆環與加熱系統狀況，確保其功能正常。
• 根據產品體積與模具需求選擇合適噸位與射出容量的成型機。
• 使用監控系統（如壓力感測器、螺桿位置回饋等）檢視實際射出行為並紀錄射出參數，即時校正異常。

短射缺陷的有效排除，需建立在完善的技術分析與跨部門合作，包括模具設計工程師、製程技術人員與原料供應商間的緊密配合。唯有從設計源頭優化結構，結合精確的機台參數設定與原料控管，才能確保產品達到完美充填、品質穩定，提升整體射出成型的良率與生產效益。

• 集團名稱: 華嶸集團
• 品牌: 華嶸、煜達、南嶸
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